退磁是將鐵磁性材料的磁性去除的過程，這可通過在材料磁偶中建立或重新建立分子的無規則排列來完成。不銹鋼管漏磁檢測時需要對鋼管進行磁化，檢測完成之后，鋼管內部會存有剩磁。此外，不銹鋼管在熱處理與運輸過程中也會產生剩磁。保留相當強剩磁的鋼管，在下一步制造或使用過程中會產生大量的問題。如果鋼管存在剩磁，在鋼管端部車削加工螺紋時，剩磁會吸附鐵屑或鐵粉，從而破壞加工表面質量或者使刀具鈍化。鋼管的一個重要用途就是用于石油輸送，鋪地管道是通過一定長度的鋼管焊接而成的。在焊接過程中，強剩磁場會使電弧偏離指定位置，這種現象稱為電弧偏吹。剩磁對電子束焊接也有不利影響，它會使電子束偏離它所對準的目標。如果鋼管作為運動構件，如作為軸與軸承配合使用時，它會吸附鐵粉，使軸承發生嚴重磨損。強大的磁場會使部件之間產生額外的吸附力，產生不平衡狀態并增大摩擦力。
當然，如果不銹鋼管下一步制造工序是將鋼管加熱到居里點溫度以上，則鋼管不需要退磁，因為鋼介質加熱到居里點溫度以上之后，材料可完全退磁，變成非磁性材料。在居里點溫度，鋼暫時從鐵磁性轉變為順磁性狀態，然后在無磁感應狀態下冷卻，即可完全退去磁性。
不銹鋼管漏磁檢測標準一般規定鋼管退磁后的剩磁強度應該小于2mT。在實際生產中，有些用戶會根據需要提出更高要求，甚至要求剩磁強度低于0.5mT。
一、鋼管剩磁形成原因
不銹鋼管剩磁產生的原因主要有以下幾種：
1. 感應調質后產生的剩磁
感應調質的加熱過程中，電源向感應線圈通以交變電流，從而在鋼管表層感生出渦流，給鋼管進行加熱調質處理。撤去感應磁場之后，鋼管中存在剩磁。感應調質的電源頻率一般為幾百到幾千赫茲不等，頻率越低，磁場深入材料越深。
2. 起重磁吸盤產生的剩磁
起重機磁吸盤以其裝載、卸載方便快捷的優勢在鋼管運輸過程中使用廣泛，由于它利用直流電磁鐵吸附鋼管，故鋼管中會留下強剩磁場。磁吸盤吊運帶來的問題就是鋼管剩磁很強且極不均勻，如圖2-24所示，剩磁以磁吸盤施力點為中心向鋼管深層及兩端遞減，施力點位置的剩磁極強、整根鋼管中的剩磁分布極不均勻、鋼管頭部和尾部剩磁方向不一致，這些都給后續退磁增加了難度。
3. 檢測過后的剩磁
不銹鋼管在經過渦流、磁粉、漏磁等電磁無損檢測系統時，由于介質磁化需要，必須對其施加偏置磁場。以漏磁檢測為例，鋼管通過周向裂紋檢測主機時通常被施加以軸向磁化場，通過軸向裂紋檢測主機時被施加以周向磁化場，檢測完成之后鋼管中即存在剩磁。鋼管經過檢測主機之后，剩磁狀態和方向有一定的規律可循，為退磁提供了便利。
4. 應力相關的剩磁
不銹鋼管生產過程中，軋制、校直等工藝引入的殘余拉、壓應力會引起磁彈性能和疇壁能的變化，而該變化會影響技術磁化過程，并最終影響剩磁狀態。此外，由于拉、壓應力的存在，鋼管的磁滯回線會呈現正反不對稱的現象，而退磁過程的本質就是順次反向、逐漸遞減的磁場作用，磁滯回線的正反不對稱會造成最終收斂點的偏移，因此這種與應力相關的剩磁一般難以去除干凈。
二、鋼管剩磁方向
1. 軸向剩磁場
用線圈或螺旋管磁化的鋼管，有時會殘留軸向剩磁場。這種剩磁場在不銹鋼管中沿軸向分布，而且在鋼管兩端幅值達到最大。這種磁場由磁極以及進入或離開材料的磁力線構成，剩磁的強度可用高斯計測量。鋼管軸向剩磁對下一步機加工或后續使用影響較大。
2. 周向剩磁場
與軸向剩磁場不同，周向剩磁場被包含在鋼管管壁中，基本不顯現出來，并難以測量。鋼管軸向裂紋檢測時需要施加周向磁場對鋼管局部進行磁化，因此不銹鋼管內部會殘留有周向剩磁場。在后續加工過程中，如果在鋼管表面加工軸向幾何形狀，如鍵槽或者孔洞，此時周向剩磁場將非常明顯。
3. 多磁極剩磁
直流磁化過的鋼管有時候會感生并保留多磁極剩磁，如磁力吸盤等。多磁極剩磁的退磁過程比較復雜。
三、退磁方法
鐵磁性材料之所以不同于其他材料，就是在于它含有磁疇這一特殊結構，局部區域中的原子或分子磁矩呈平行排列。當材料未被磁化時，磁疇的取向是隨機的，它們各自的磁感應強度之和在任意方向呈現為零。當材料處于磁化場中時，磁疇會發生定向的翻轉和磁疇壁位移，最終全部指向與磁化場方向一致的方向，從而增強了磁場強度。當外磁場撤去時，某些磁疇保持新的取向而不能恢復到原來的隨機取向，于是，材料中存在剩磁。
常見的退磁方法有居里點熱處理法和電磁退磁法。
居里點熱處理法：將材料加熱至居里點溫度，之后在無外磁場環境中均勻冷卻退磁。其機理在于將磁疇狀態由規則轉變為隨機。這種退磁方法可以完全消除工件磁性，但是時間長、成本高限制了它的應用。
電磁退磁法：實際上所有電磁退磁法都基于一個普遍的原理，即施加一個足以克服初始矯頑力的磁場，使其極性交替轉換，并逐漸降至為零。因此，電磁退磁的要點在于針對工件磁化部分，順序變換極性并逐步降低磁場強度來消除磁性。具體又可分為：
1. 交流退磁法
該方法實施較為簡單，一般利用穿過式交流線圈來實現。目前，交流退磁法是最為常用的退磁方法之一，其采用的交流電頻率一般為工頻。由于線圈產生連續換向磁場，將工件通過交流線圈并逐漸遠離，或將工件放在電流值逐步減小的交流線圈中，均滿足退磁原理。對于鋼管來說，配合鋼管漏磁自動化檢測設備，采用交流退磁法較為合適，可實現全自動退磁。由于趨膚效應，交流退磁法只能消除部件表層的剩磁，無法對大型工件實現有效退磁。
2. 直流退磁法
直流退磁法常用于直流磁化過大的大型試件，也適用于交流退磁無效的場合。直流退磁法的原理和交流退磁法相同，磁場強度或電流必須按順序反轉和逐步減小。由于直流退磁法采用的反轉頻率較低，穿透深度大，因而可以對厚壁工件實現有效退磁。
四、鋼管退磁工藝
薄壁不銹鋼管利用交流退磁的方法即可實現退磁。針對大管徑厚壁鋼管，由于趨膚效應的影響，交流退磁場難以作用到鋼管內部，相應的退磁工藝一直是難點，而直流退磁因其穿透深度大，在厚壁鋼管退磁中廣泛使用。
1. 鋼管退磁的影響因素
a. 退磁電流反轉頻率 退磁時，受鋼管和退磁線圈參數的影響，退磁磁場的分布規律較為復雜。由順序反轉電流產生的交變退磁磁場會存在趨膚效應，其強度從鋼管表面到內部呈指數規律衰減，將磁場強度衰減為表面磁場強度Ho的1／e時對應的深度定義為磁場滲透深度Δh，則其計算公式為
式中，fm為交變磁場頻率；y與μ分別為鋼管材料的電導率與磁導率。
對于大直徑厚壁鋼管，需要增加退磁磁場的滲透深度才能實現鋼管的有效退磁。
b. 退磁線圈安匝數 實際退磁中，鋼管從退磁線圈穿過或是停在線圈中，電流順序反轉方向并逐步減小。退磁線圈安匝數決定了退磁場強度。退磁線圈安匝數不僅與剩磁的矯頑力有關，還與鋼管在線圈中的填充系數有關，設計時應該綜合考慮各種影響因素，以確定合適的線圈安匝數。
c. 鋼管磁化順序 鋼管漏磁檢測系統由軸向磁化檢測主機和周向磁化檢測主機組成，它們分別需要實施軸向磁化和周向磁化。此時，不同的磁化順序將產生不同方向的剩磁。如果先經過軸向磁化器，再經過周向磁化器，此時剩磁場主要為周向剩磁場，其包含在鋼管管壁內；反之，如果先進行周向磁化，再進行軸向磁化，則主要產生軸向剩磁場。因此，在設計退磁系統時需要根據鋼管的磁化順序來制訂相應的退磁工藝。
2. 鋼管在線退磁
這里介紹一種針對大口徑不銹鋼厚壁管的有效退磁方法：雙線圈直流退磁-交流退磁。鋼管漏磁自動化檢測過程中形成的鋼管頭部和尾部的剩磁場差異較大，為此，頭部和尾部需采用不同幅值的退磁電流，常用的做法是采用雙線圈直流退磁，也即頭部和尾部分別獨立使用一個退磁線圈退磁。
不銹鋼管在進入直流退磁線圈之前，如果經過漏磁或渦流等檢測設備的穩定偏置磁場作用，剩磁場一般具有固定的大小和方向；如果沒有，則需在進入直流退磁線圈之前進行額外勵磁，使雜亂無章的剩磁場都偏向一個方向。
雙線圈直流退磁方法的原理如圖2-25所示。圖2-25a是直流線圈磁場軸向分布圖，其中T。是線圈厚度，磁場在線圈厚度范圍內相對均勻，超出線圈兩端磁場強度急劇減小，鋼管由一端進入線圈再由另一端離開線圈，相當于施加在鋼管上的退磁磁場強度由零逐漸增加，然后再逐漸減小至零。
圖2-25b所示為單次磁場反轉退磁原理圖?？疾熹摴艿拇艤鼐€時，需要弄清楚磁場強度的來源，它既可來自于外磁場，也可來自于工件本身的磁極。由于鋼管長徑比很大，因此鋼管軸向退磁因子近似等于零，即由鋼管兩端產生的軸向退磁場幾乎為零，可以認為鋼管磁滯回線中涉及的磁場強度僅來自于外磁場。圖2-25b中j點可看作是鋼管退磁前的狀態，j點至k點為充磁過程（鋼管逐漸接近并穿過勵磁線圈或鋼管穿過電磁檢測設備），k點至m點為鋼管逐漸遠離勵磁線圈或電磁檢測設備，m-l-0是反向退磁過程。由于磁滯現象的存在，鋼管由j點至k點磁感應強度的上升幅度要大于由k點至m點磁感應強度的下降幅度，通過這一過程，可以將鋼管的初始剩磁狀態調整至相對更小的范圍，然后再通過標定好的反
向退磁過程m-l-o，可保證同批次鋼管退磁后剩磁在OT附近。
直流退磁之后，可再進行一次或數次交流退磁，將鋼管表面及近表面剩磁進一步降低。
退磁工序一般都安排在渦流、磁粉、漏磁等電磁無損檢測之后。漏磁檢測中需要對鋼管施加恒定的周向和軸向磁化，因此，鋼管離開漏磁檢測設備之后具有固定方向的剩磁，并且剩磁強度也在相對固定的某個范圍內。
標定好退磁電流值之后，可連續進行不銹鋼管在線退磁，其退磁工藝布局如圖2-26所示。鋼管在線傳輸速度較快，然而系統從接收退磁指令到在線圈中建立穩定的退磁場需要一定的時間，為保證退磁的及時性，一般在退磁線圈之前布置傳感器1，傳感器1與退磁線圈之間的距離由鋼管的傳輸速度v確定。為將鋼管剩磁降低至最低水平，傳感器2與退磁線圈之間的距離Δx2一般應該大于退磁線圈直徑的兩倍；傳感器3與退磁線圈之間的距離Δx3約為鋼管長度的一半。
不銹鋼管自動化退磁過程如下：
a. 標定鋼管頭部退磁和尾部退磁電流值。
b. 鋼管頭部到達傳感器1，系統判斷為鋼管即將進入退磁線圈，控制系統接通頭部退磁電流，進行頭部退磁。
c. 鋼管頭部到達傳感器2，控制系統無動作。
d. 鋼管頭部到達傳感器3，系統判斷為鋼管尾部即將進入退磁線圈，控制系統斷開頭部退磁電流，接通尾部退磁電流，進行尾部退磁。
e. 鋼管尾部到達傳感器2，系統判斷為鋼管已經退磁完畢，控制系統斷開尾部退磁電流。至此，一根鋼管的完整退磁流程完成，后續鋼管將依照上述流程繼續連續在線退磁。
在實際生產過程中，不銹鋼管還有可能不經過漏磁、渦流等電磁無損檢測設備而需要退磁，或是在電磁無損檢測之后又經歷了其他工序再退磁。這種情況下，鋼管的剩磁狀態差異較大，直接利用直流退磁法難以達到穩定一致的退磁效果，因此需要在原裝置的基礎上增加勵磁模塊。其基本思想是先將不同初始剩磁狀態的鋼管磁化至相近的剩磁狀態，再經過直流退磁設備，即“先勵磁，再退磁”，其原理如圖2-27所示，退磁流程與圖2-26所示基本相同，只是多了“勵磁”這一步驟。
上述退磁方法對厚壁大口徑不銹鋼管有較好的退磁效果。小管徑、薄壁不銹鋼管退磁更加容易，該方法同樣適用。
